Απαιτήσεις υλικού για HDI PCB αυτοκινήτου

Η δυναμική ανάπτυξη της βιομηχανίας ηλεκτρονικών έχει προωθήσει την ταχεία ανάπτυξη πολλών βιομηχανιών. Τα τελευταία χρόνια, τα ηλεκτρονικά προϊόντα χρησιμοποιούνται ευρέως στην αυτοκινητοβιομηχανία. Η παραδοσιακή αυτοκινητοβιομηχανία έχει καταβάλει περισσότερη προσπάθεια στη μηχανική, την ισχύ, τα υδραυλικά και τη μετάδοση. Ωστόσο, η σύγχρονη αυτοκινητοβιομηχανία βασίζεται περισσότερο σε ηλεκτρονικές εφαρμογές, οι οποίες διαδραματίζουν ολοένα και πιο σημαντικό και δυνητικό ρόλο στα αυτοκίνητα. Η αυτόματη ηλεκτροδότηση έχει να κάνει με την επεξεργασία, την ανίχνευση, τη μεταφορά πληροφοριών και την εγγραφή, κάτι που δεν μπορεί να επιτευχθεί χωρίς μια πλακέτα τυπωμένου κυκλώματος (PCB). Λόγω των απαιτήσεων εκσυγχρονισμού και ψηφιοποίησης των αυτοκινήτων, καθώς και των ανθρώπινων απαιτήσεων για ασφάλεια, άνεση, απλή λειτουργία και ψηφιοποίηση του αυτοκινήτου, τα PCB έχουν χρησιμοποιηθεί ευρέως στην αυτοκινητοβιομηχανία, τα PCB διασύνδεσης υψηλής πυκνότητας (HDI), τα οποία μπορεί να έχουν cross-layer τυφλά vias ή δομή διπλού στρώματος.

Προκειμένου να επιτευχθεί υψηλή αξιοπιστία και ασφάλεια των HDI PCB αυτοκινήτων, οι κατασκευαστές HDI PCB πρέπει να ακολουθούν αυστηρές πολιτικές και μέτρα.

Τύποι PCB αυτοκινήτου

Σε πλακέτες κυκλωμάτων αυτοκινήτων, μπορούν να χρησιμοποιηθούν παραδοσιακά PCB μονής στρώσης, PCB διπλής στρώσης και PCB πολλαπλών στρωμάτων και τα τελευταία χρόνια, η ευρεία εφαρμογή του HDI PCB έχει γίνει η πρώτη επιλογή για ηλεκτρονικά προϊόντα αυτοκινήτου. Υπάρχει πράγματι μια ουσιαστική διαφορά μεταξύ των συνηθισμένων PCB HDI και των PCB HDI αυτοκινήτου: η πρώτη δίνει έμφαση στην πρακτικότητα και την ευελιξία, εξυπηρετώντας ηλεκτρονικά είδη ευρείας κατανάλωσης, ενώ η δεύτερη εστιάζει στην αξιοπιστία, την ασφάλεια και την υψηλή ποιότητα.

Είναι απαραίτητο να δηλωθεί ότι επειδή τα αυτοκίνητα καλύπτουν μια μεγάλη ποικιλία οχημάτων, όπως αυτοκίνητα, φορτηγά ή φορτηγά που απαιτούν διαφορετικές απαιτήσεις για διαφορετικές προσδοκίες απόδοσης και λειτουργίες, οι κανονισμοί και τα μέτρα που θα συζητηθούν σε αυτό το άρθρο είναι απλώς ορισμένοι γενικοί κανόνες και δεν περιλαμβάνει αυτούς τους κανόνες. ειδική περίπτωση.

Ταξινόμηση και εφαρμογή HDIPCB αυτοκινήτου

Το HDI PCB μπορεί να χωριστεί σε PCB HDI μονής στρώσης, PCB δημιουργίας διπλής στρώσης και πλακέτα ενσωματωμένης τριών στρωμάτων. Εδώ, το στρώμα αναφέρεται στο στρώμα του prepreg.

Τα ηλεκτρονικά αυτοκινήτων χρησιμοποιούνται συνήθως σε δύο τύπους εφαρμογών:

ένα. Ο ηλεκτρονικός εξοπλισμός ελέγχου αυτοκινήτου δεν θα λειτουργεί αποτελεσματικά έως ότου χρησιμοποιηθεί σε συνδυασμό με τα μηχανικά συστήματα του οχήματος (όπως κινητήρας, σασί και ψηφιακά χειριστήρια οχήματος), ειδικά ηλεκτρονικά συστήματα ψεκασμού καυσίμου, συστήματα αντιμπλοκαρίσματος πέδησης (ABS), αντιολισθητικό έλεγχο (ASC), Traction Control, Electronically Controlled Suspension (ECS), Electronic Automatic Transmission (EAT) και Electronic Power Steering (EPS).

σι. Οι συσκευές αυτοκινήτου εντός οχήματος που μπορούν να χρησιμοποιηθούν ανεξάρτητα στο αυτοκινητιστικό περιβάλλον και δεν έχουν καμία σχέση με την απόδοση του αυτοκινήτου περιλαμβάνουν συστήματα πληροφοριών αυτοκινήτου ή υπολογιστές οχημάτων, συστήματα GPS, συστήματα βίντεο αυτοκινήτου, συστήματα επικοινωνίας εντός οχήματος και λειτουργίες συσκευών Διαδικτύου, τα οποία είναι υλοποιούνται από συσκευές που υποστηρίζονται από PCB HDI, αυτές οι συσκευές είναι υπεύθυνες για τη μετάδοση σήματος και πολύ έλεγχο.

Απαιτήσεις για κατασκευαστές αυτοκινήτων HDIPCB

Λόγω της υψηλής αξιοπιστίας και ασφάλειας των πλακών τυπωμένου κυκλώματος HDI αυτοκινήτου, οι κατασκευαστές PCB HDI αυτοκινήτων πρέπει να πληρούν υψηλού επιπέδου απαιτήσεις:

ένα. Οι κατασκευαστές HDI PCB αυτοκινήτων πρέπει να τηρούν ολοκληρωμένα συστήματα διαχείρισης και συστήματα διαχείρισης ποιότητας που διαδραματίζουν βασικό ρόλο στην κρίση ή την υποστήριξη του επιπέδου διαχείρισης των κατασκευαστών PCB. Ορισμένα συστήματα δεν μπορούν να ανήκουν στον κατασκευαστή PCB μέχρι να επικυρωθούν από τρίτο μέρος. Για παράδειγμα, οι κατασκευαστές PCB αυτοκινήτων πρέπει να διαθέτουν πιστοποίηση ISO9001 και ISO/IATF16949.

σι. Οι κατασκευαστές HDIPCB πρέπει να διαθέτουν σταθερή τεχνολογία και υψηλές δυνατότητες κατασκευής HDI. Συγκεκριμένα, οι κατασκευαστές που ειδικεύονται στην κατασκευή πλακετών κυκλωμάτων αυτοκινήτων πρέπει να κατασκευάζουν πλακέτες κυκλωμάτων με πλάτος/χώρο γραμμής τουλάχιστον 75μm/75μm και δομή δύο στρώσεων. Είναι αποδεκτό ότι οι κατασκευαστές PCB HDI πρέπει να έχουν δείκτη ικανότητας διεργασίας (CPK) τουλάχιστον 1,33 και ικανότητα κατασκευής συσκευών (CMK) τουλάχιστον 1,67. Καμία τροποποίηση δεν θα γίνει σε επόμενη κατασκευή εκτός εάν εγκριθεί και επιβεβαιωθεί από τον πελάτη.

ντο. Οι κατασκευαστές HDIPCB αυτοκινήτων πρέπει να ακολουθούν τους πιο αυστηρούς κανόνες κατά την επιλογή των πρώτων υλών PCB, καθώς παίζουν βασικό ρόλο στον καθορισμό της αξιοπιστίας και της απόδοσης του τελικού PCB.

Απαιτήσεις υλικού για HDIPCB αυτοκινήτου

• Πλάκα πυρήνα και προεμποτισμός. Είναι τα πιο βασικά και κρίσιμα στοιχεία για την κατασκευή PCB HDI αυτοκινήτου. Όταν πρόκειται για πρώτες ύλες για PCB HDI, η πλακέτα πυρήνα και η προεμποτισμό είναι τα κύρια ζητήματα. Τυπικά, τόσο η πλακέτα πυρήνα HDI όσο και τα διηλεκτρικά στρώματα είναι σχετικά λεπτά. Επομένως, ένα στρώμα prepreg είναι αρκετό για χρήση σε πλακέτες HDI καταναλωτών. Ωστόσο, τα HDI PCB αυτοκινήτων πρέπει να βασίζονται στην ελασματοποίηση τουλάχιστον δύο στρώσεων προεμποτισμού, καθώς ένα μόνο στρώμα προεμποτισμού μπορεί να έχει ως αποτέλεσμα χαμηλότερη αντίσταση μόνωσης εάν εμφανιστούν κοιλότητες ή ανεπαρκείς κόλλες. Μετά από αυτό, το τελικό αποτέλεσμα θα μπορούσε να είναι η αποτυχία ολόκληρης της πλακέτας ή του προϊόντος.

• Μάσκα ύλης συγκολλήσεως. Ως προστατευτικό στρώμα που καλύπτει απευθείας την πλακέτα κυκλώματος επιφάνειας, η μάσκα συγκόλλησης παίζει επίσης τον ίδιο σημαντικό ρόλο με την πλακέτα πυρήνα και την προεμποτισμό. Εκτός από την προστασία του εξωτερικού κυκλώματος, η μάσκα συγκόλλησης παίζει επίσης ζωτικό ρόλο στην εμφάνιση, την ποιότητα και την αξιοπιστία του προϊόντος. Επομένως, τα στρώματα μάσκας συγκόλλησης στις πλακέτες κυκλωμάτων αυτοκινήτων πρέπει να πληρούν τις πιο αυστηρές απαιτήσεις. Η μάσκα συγκόλλησης πρέπει να περάσει έναν αριθμό δοκιμών που σχετίζονται με την αξιοπιστία, συμπεριλαμβανομένης της δοκιμής θερμικής αποθήκευσης και της δοκιμής αντοχής αποφλοίωσης.

Δοκιμή Αξιοπιστίας Υλικών HDIPCB αυτοκινήτου

Ένας πιστοποιημένος κατασκευαστής PCB HDI δεν θα θεωρήσει ποτέ δεδομένη την επιλογή υλικού. Αντίθετα, έπρεπε να κάνουν κάποιες δοκιμές σχετικά με την αξιοπιστία του πίνακα. Οι κύριες δοκιμές που αφορούν την αξιοπιστία των υλικών HDI PCB αυτοκινήτων περιλαμβάνουν τη δοκιμή CAF (αγώγιμο καλώδιο ανόδου), τη δοκιμή θερμικού σοκ σε υψηλή και χαμηλή θερμοκρασία, τη δοκιμή κύκλου θερμοκρασίας καιρού και τη δοκιμή θερμικής αποθήκευσης.

• Τεστ CAF. Χρησιμοποιείται για τη μέτρηση της αντίστασης μόνωσης μεταξύ δύο αγωγών. Αυτή η δοκιμή καλύπτει πολλές τιμές δοκιμής, όπως ελάχιστη αντίσταση μόνωσης μεταξύ των στρωμάτων, ελάχιστη αντίσταση μόνωσης μεταξύ των αγωγών, ελάχιστη αντίσταση μόνωσης μεταξύ θαμμένων αγωγών, ελάχιστη αντίσταση μόνωσης μεταξύ τυφλών αγωγών και ελάχιστη μόνωση μεταξύ αντίστασης παραλλήλων κυκλωμάτων.

• Δοκιμή θερμικού σοκ σε υψηλή και χαμηλή θερμοκρασία. Αυτή η δοκιμή έχει σχεδιαστεί για να ελέγξει τον ρυθμό αλλαγής αντίστασης που πρέπει να είναι μικρότερος από ένα ορισμένο ποσοστό. Συγκεκριμένα, οι παράμετροι που αναφέρονται σε αυτή τη δοκιμή περιλαμβάνουν τον ρυθμό αλλαγής αντίστασης μεταξύ των vias, τον ρυθμό αλλαγής αντίστασης μεταξύ των θαμμένων vias και τον ρυθμό αλλαγής αντίστασης μεταξύ των τυφλών vias.

•Δοκιμή κύκλου θερμοκρασίας κλίματος. Η υπό δοκιμή πλακέτα πρέπει να προετοιμαστεί πριν από τη συγκόλληση με επαναροή. Στο εύρος θερμοκρασίας από -40 βαθμοί ±3 μοίρες έως 140 μοίρες ±2 μοίρες , η πλακέτα πρέπει να διατηρείται στην ελάχιστη θερμοκρασία και στη μέγιστη θερμοκρασία για 15 λεπτά. Ως αποτέλεσμα, οι καλές σανίδες δεν υποφέρουν από πλαστικοποίηση, λευκές κηλίδες ή εκρήξεις.

• Δοκιμή αποθήκευσης σε υψηλή θερμοκρασία. Αυτή η δοκιμή εστιάζει στην αξιοπιστία της μάσκας συγκόλλησης, ιδιαίτερα στην αντοχή της στο ξεφλούδισμα. Αυτή η δοκιμή θεωρείται η πιο αυστηρή όσον αφορά την κρίση της μάσκας συγκόλλησης.

Με βάση τις απαιτήσεις δοκιμών που περιγράφονται παραπάνω, ενδέχεται να προκύψουν πιθανοί κίνδυνοι εάν το υπόστρωμα ή η πρώτη ύλη δεν μπορεί να ανταποκριθεί στις απαιτήσεις των πελατών. Επομένως, το αν το υλικό έχει δοκιμαστεί ή όχι μπορεί να είναι ένας βασικός παράγοντας για τον προσδιορισμό ενός πιστοποιημένου κατασκευαστή HDI PCB.

Υπάρχουν πολλές στρατηγικές και μέτρα που μπορούν να χρησιμοποιηθούν για να κριθεί ένας κατασκευαστής HDI PCB αυτοκινήτου, συμπεριλαμβανομένης της πιστοποίησης προμηθευτή υλικών, των τεχνικών συνθηκών στη διαδικασία και του προσδιορισμού παραμέτρων και της εφαρμογής εξαρτημάτων κ.λπ.