4 βήματα επεξεργασίας εσωτερικού στρώματος PCB

Για πλακέτες τυπωμένου κυκλώματος πολλαπλών στρώσεων, το στρώμα εργασίας του εσωτερικού στρώματος τοποθετείται στη μέση ολόκληρης της πλακέτας, επομένως η πλακέτα τυπωμένου κυκλώματος πολλαπλών στρώσεων θα πρέπει πρώτα να υποβληθεί σε επεξεργασία στο εσωτερικό στρώμα. Συγκεκριμένη υποδιαίρεση, η επεξεργασία του εσωτερικού στρώματος των πλακών τυπωμένου κυκλώματος μπορεί να χωριστεί σε 4 βήματα, δηλαδή προεπεξεργασία, καθαρό δωμάτιο, γραμμή χάραξης και αυτόματη οπτική επιθεώρηση.

(1) Προεπεξεργασία Στη διαδικασία επεξεργασίας πλακών τυπωμένων κυκλωμάτων, το υπόστρωμα φύλλου χαλκού κόβεται πρώτα σε μέγεθος κατάλληλο για επεξεργασία και παραγωγή και στη συνέχεια εκτελείται προεπεξεργασία. Γενικά μιλώντας. Η προεπεξεργασία έχει δύο λειτουργίες: η μία είναι ο καθαρισμός του υποστρώματος μετά την κοπή και η άλλη είναι η αποφυγή δυσμενών επιπτώσεων στην επακόλουθη πλαστικοποίηση λόγω λίπους ή σκόνης. το άλλο είναι η χρήση βουρτσίσματος, μικροχαρακτικής και άλλων μεθόδων για να γίνει κατάλληλη επεξεργασία τραχύτητας στην επιφάνεια του υποστρώματος για να διευκολυνθεί ο συνδυασμός του υποστρώματος και της ξηρής μεμβράνης. Συνήθως, τα υγρά καθαρισμού και τα υγρά μικροεγχάραξης χρησιμοποιούνται στην προεπεξεργασία.

(2) Clean room Στη μεταφορά μοτίβων κυκλωμάτων, η επεξεργασία των πλακών τυπωμένων κυκλωμάτων έχει πολύ υψηλές απαιτήσεις για την καθαριότητα του στούντιο. Γενικά, η πλαστικοποίηση και η έκθεση πρέπει να εκτελούνται σε καθαρό δωμάτιο κατηγορίας 10,000 τουλάχιστον. Προκειμένου να διασφαλιστεί η υψηλή ποιότητα της μεταφοράς σχεδίου κυκλώματος, είναι επίσης απαραίτητο να διασφαλιστούν οι συνθήκες εργασίας σε εσωτερικούς χώρους κατά την επεξεργασία. Η εσωτερική θερμοκρασία ελέγχεται στους (2111) βαθμούς και η σχετική υγρασία είναι 55 τοις εκατό έως 60 τοις εκατό. Σκοπός είναι η διασφάλιση της σταθερότητας των διαστάσεων του υποστρώματος και του αρνητικού. Μόνο ολόκληρη η διαδικασία παραγωγής πραγματοποιείται κάτω από την ίδια θερμοκρασία και υγρασία, έτσι ώστε να διασφαλίζεται ότι το υπόστρωμα και η αρνητική μεμβράνη δεν θα διαστέλλονται και θα συρρικνώνονται, έτσι ώστε η περιοχή παραγωγής στο τρέχον εργοστάσιο επεξεργασίας να είναι εξοπλισμένη με κεντρικό κλιματισμό για τον έλεγχο της θερμοκρασία και υγρασία.

Πριν από την έκθεση του υποστρώματος, πρέπει να στερεωθεί ένα στρώμα ξηρής μεμβράνης στην σανίδα του τάφου κατά την επεξεργασία. Αυτή η εργασία συνήθως πραγματοποιείται με μια μηχανή πλαστικοποίησης, η οποία κόβει αυτόματα το φιλμ ανάλογα με το μέγεθος και το πάχος του υποστρώματος. Η ξηρή μεμβράνη έχει γενικά μια δομή 3-στρώματος. Ο πλαστικοποιητής μεμβράνης θα κολλήσει τη μεμβράνη στο υπόστρωμα με την κατάλληλη θερμοκρασία και πίεση και στη συνέχεια θα σκίσει αυτόματα την πλαστική μεμβράνη από την πλευρά που συνδυάζεται με την σανίδα.

Επειδή το φωτοευαίσθητο ξηρό φιλμ έχει συγκεκριμένη διάρκεια ζωής. Επομένως, το υπόστρωμα μετά τη διαδικασία πλαστικοποίησης θα πρέπει να εκτεθεί το συντομότερο δυνατό κατά τη διάρκεια της επεξεργασίας και η έκθεση πραγματοποιείται από μηχανή έκθεσης. Το εσωτερικό του μηχανήματος έκθεσης εκπέμπει ακτίνες UV υψηλής έντασης (υπεριώδεις ακτίνες). Χρησιμοποιείται για την ακτινοβόληση υποστρωμάτων καλυμμένων με φιλμ και φιλμ. Με τη μεταφορά εικόνας, η εικόνα στο αρνητικό αντιστρέφεται και μεταφέρεται στο στεγνό φιλμ μετά την έκθεση. Έτσι, ολοκληρώνεται η αντίστοιχη θύρα λειτουργίας έκθεσης.

(3) Η γραμμή χάραξης περιλαμβάνει ένα τμήμα ανάπτυξης, ένα τμήμα χάραξης και ένα τμήμα αφαίρεσης φιλμ. Το τμήμα χάραξης είναι ο πυρήνας αυτής της γραμμής παραγωγής και η λειτουργία του είναι να χαράξει τον γυμνό χαλκό που δεν καλύπτεται από το ξηρό φιλμ.

(4) Αφού ολοκληρωθεί η αυτόματη οπτική επιθεώρηση, το υπόστρωμα μετά την προσθήκη της εσωτερικής στρώσης πρέπει να επιθεωρηθεί αυστηρά. Μόνο τότε μπορεί να πραγματοποιηθεί το επόμενο βήμα επεξεργασίας, το οποίο μειώνει σημαντικά τον κίνδυνο. Σε αυτό το στάδιο συν, η επιθεώρηση της πλακέτας πραγματοποιείται μέσω της μηχανής AOI για τη διεξαγωγή της δοκιμής ποιότητας εμφάνισης της γυμνής σανίδας. Κατά την εργασία, το προσωπικό επεξεργασίας στερεώνει πρώτα την πλακέτα που πρόκειται να επιθεωρηθεί στο τραπέζι του μηχανήματος και η AOI χρησιμοποιεί έναν εντοπιστή λέιζερ για να τοποθετήσει με ακρίβεια τον φακό για να σαρώσει ολόκληρη την επιφάνεια της πλακέτας. Στη συνέχεια, το μοτίβο που προκύπτει αφαιρείται και συγκρίνεται με το μοτίβο που λείπει, ώστε να κριθεί εάν υπάρχει κάποιο πρόβλημα στην παραγωγή κυκλώματος του PCB. Ταυτόχρονα, το AOI μπορεί επίσης να υποδείξει τον τύπο του προβλήματος και τη συγκεκριμένη θέση του προβλήματος στο υπόστρωμα.